L’importanza di gestire in modo dinamico i carichi di lavoro nel magazzino moderno

Molte aziende, pur a fronte di ingenti investimenti in automazione o semi automazione, non riescono ad ottenere il risultato atteso in termini di efficienza e produttività, perché?

Spesso processi non adeguati e responsabili non preparati a gestire i carichi di lavoro con un approccio flessibile possono vanificare le strategie di ottimizzazione messe in campo.

La sincronizzazione dinamica tra risorse umane, tecnologia e flussi operativi è fondamentale per ottenere un vero risultato di miglioramento, contenimento dei costi e soddisfazione dei clienti.

In alcuni lavori di consulenza mi è capitato di vedere magazzini automatici a pallet, a cassette, armadi verticali, ingegnerizzati per garantire elevati flussi di picking, subire pesanti rallentamenti fino ad arrivare a veri e propri blocchi operativi a causa dei “colli di bottiglia” dell’area di fine picking o market.

I magazzini moderni richiedono un’allocazione dinamica delle risorse, capace di adattarsi in tempo reale ai picchi di lavoro imprevisti e alle priorità del momento.

Altro aspetto da considerare è che un team che opera in un flusso di lavoro bilanciato garantisce una maggiore precisione operativa limitando gli errori e garantendo qualità del servizio logistico.

Ci sono diverse tecniche come il wave picking, l’orchestrazione intelligente delle attività, il disegno di processi capaci di coordinare macchine e uomini come un unico ecosistema agile.

Quali sono in sintesi i Pro e i Contro di una gestione accurata dei carichi di lavoro?

Pro:

Maggiore produttività (+ 30/35% di efficienza)

Flussi sincronizzati e riduzione degli sprechi

Ottimizzazione delle aree di lavorazione

Riduzione degli errori

Customer Experience superiore

Contro:

Creazione di colli di bottiglia

Rigidità operativa

Inefficienza delle risorse (Uomini e Macchine)

Aumento dei costi operativi

Degrado del livello di servizio

Articolo di Roberto Cricchi

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