Nel mondo della logistica e della produzione, organizzazione, chiarezza operativa e riduzione degli sprechi sono fattori determinanti per la competitività delle aziende.

5S Visual Consulting, fondata da Davide Lega, è una realtà specializzata in consulenza Lean, logistica e visual management che supporta le imprese italiane nel miglioramento dei processi operativi.

Attraverso formazione, consulenza e divulgazione tecnica, l’obiettivo è aiutare le aziende a rendere più efficienti i magazzini, i reparti produttivi e i flussi logistici, applicando le metodologie Lean e la tecnica giapponese delle 5S.

Chi è Davide Lega – 5S Visual Consulting

Davide Lega è consulente Lean, docente di logistica e divulgatore tecnico con oltre vent’anni di esperienza nel mondo dell’organizzazione aziendale e della supply chain.

Nel corso della sua carriera ha ricoperto ruoli manageriali in ambito industriale e successivamente si è dedicato alla consulenza e alla formazione per aziende e enti di formazione in tutta Italia.

Negli ultimi anni ha realizzato:

• oltre 600 corsi di formazione su logistica e Lean

• progetti di organizzazione di magazzini e flussi produttivi

• attività di consulenza per PMI manifatturiere e logistiche

• pubblicazioni e articoli di divulgazione tecnica

È inoltre cofondatore del progetto editoriale Gazzetta Logistica, uno dei principali collettori online di notizie e approfondimenti sul settore logistico.

Cosa fa 5S Visual Consulting

La società 5S Visual Consulting opera principalmente in tre ambiti:

Consulenza Lean e miglioramento dei processi

Attraverso metodologie Lean Manufacturing e Lean Logistics, le aziende vengono accompagnate in percorsi di miglioramento operativo che permettono di:

• ridurre sprechi e inefficienze

• migliorare l’organizzazione dei flussi

• aumentare la produttività

• rendere i processi più chiari e controllabili

Implementazione delle 5S e Visual Management

Uno dei punti di forza della consulenza è l’applicazione della tecnica 5S, una metodologia giapponese di organizzazione degli spazi di lavoro che consente di rendere magazzini, uffici e reparti produttivi più ordinati, efficienti e sicuri.

Attraverso strumenti di visual management, come segnaletica, layout visivi e sistemi di comunicazione operativa, il luogo di lavoro diventa più comprensibile e gestibile da tutti.

Formazione per aziende ed enti di formazione

5S Visual Consulting realizza corsi e seminari dedicati a:

• logistica e gestione del magazzino

• Lean Manufacturing

• tecniche 5S

• Visual Management

• miglioramento continuo

I corsi possono essere svolti in presenza oppure online, e sono rivolti sia alle aziende sia agli enti di formazione professionale.

A chi si rivolge

L’attività di consulenza è particolarmente utile per:

• PMI manifatturiere

• aziende con magazzini complessi

• imprese che vogliono implementare Lean

• organizzazioni che vogliono migliorare la gestione operativa

L’approccio è sempre pratico e orientato ai risultati, con interventi costruiti sulle esigenze reali dell’azienda.

Divulgazione e cultura logistica

Oltre alla consulenza, Davide Lega è impegnato da anni nella divulgazione della cultura logistica e Lean attraverso:

• articoli tecnici

• libri dedicati alla logistica e alle 5S

• il progetto editoriale Gazzetta Logistica

• attività di formazione e conferenze

L’obiettivo è contribuire alla diffusione di una maggiore consapevolezza organizzativa nelle imprese italiane.

FAQ

Cos’è 5S Visual Consulting

È una società di consulenza fondata da Davide Lega che supporta le aziende nel miglioramento della logistica, dell’organizzazione del lavoro e dei processi Lean.

In cosa consiste la consulenza Lean

La consulenza Lean aiuta le aziende a ridurre sprechi, migliorare i flussi operativi e aumentare l’efficienza dei processi produttivi e logistici.

Le 5S funzionano anche nei magazzini

Sì. La metodologia 5S è particolarmente efficace nei magazzini perché consente di migliorare ordine, sicurezza, velocità di prelievo e gestione degli spazi.

Dove opera 5S Visual Consulting

L’attività di consulenza e formazione viene svolta in tutta Italia, sia in presenza sia online.

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Design e spazio fisico nella logistica

Nel contesto logistico l’efficienza operativa viene spesso ricondotta a sistemi informativi, automazione e standard di processo. Tuttavia, una quota determinante delle prestazioni di un magazzino continua a dipendere dallo spazio fisico e da come questo viene progettato. In questo ambito il design, inteso come progettazione funzionale dello spazio, assume un ruolo centrale.

Il layout come strumento operativo

Quando design e logistica lavorano in modo integrato, l’arredo smette di essere un semplice contenitore e diventa uno strumento operativo. Il progetto non riguarda solo il singolo elemento, ma l’intero layout: la disposizione delle postazioni, le distanze, le relazioni tra le fasi e la leggibilità dei percorsi. In altre parole, il design diventa il mezzo attraverso cui i flussi logistici prendono forma nello spazio.

Progettare i flussi per guidare il processo

La progettazione del layout non è un esercizio estetico, ma un’attività che incide direttamente su tempi, movimenti e interferenze. Rimodulare i flussi significa ridurre incroci inutili, evitare ritorni a vuoto, separare le attività incompatibili e rendere il percorso della merce coerente con le fasi operative. Quando il layout è pensato in funzione del lavoro reale, lo spazio inizia a “guidare” il processo invece di ostacolarlo.

La Order Station come nodo del layout

In questo scenario si inserisce la Order Station, ovvero una stazione degli ordini progettata come nodo di transito e non come area di stoccaggio. La sua collocazione nel layout e la relazione con le postazioni circostanti sono parte integrante del progetto. La Order Station diventa un buffer di processo che consente di separare fisicamente preparazione, smistamento e imballaggio, mantenendo al tempo stesso la continuità del flusso.

Preparazione, smistamento e continuità operativa

Nella fase iniziale i preparatori lavorano in parallelo su più ordini cliente, organizzando i prodotti in cassette di raccolta. Questa impostazione consente di ottimizzare i percorsi di prelievo e ridurre i tempi di attraversamento. In una postazione dedicata avviene lo smistamento, dove i prodotti vengono ricomposti per singolo ordine cliente. Le cassette così composte transitano quindi nella Order Station, dove la merce permane solo per il tempo necessario alla fase successiva.

Separazione delle fasi e riduzione delle interferenze

Sul lato opposto, le postazioni di imballaggio prelevano direttamente gli ordini pronti, senza interferire con le attività a monte. La disposizione delle postazioni e l’orientamento dei flussi permettono di mantenere le fasi separate ma sincronizzate, riducendo sovrapposizioni e congestioni. In questo senso, la Order Station non è solo un arredo, ma un elemento che struttura il layout e rende il flusso più leggibile.

Ergonomia e progettazione delle postazioni di lavoro

La rimodulazione dei flussi passa anche attraverso la progettazione delle postazioni di lavoro. Un design attento all’ergonomia, alle altezze operative e alla disposizione degli strumenti consente di ridurre movimenti inutili e affaticamento, migliorando precisione e sicurezza. Anche qui il valore non risiede nell’oggetto in sé, ma nella sua integrazione con il percorso della merce e con le attività dell’operatore.

Layout flessibili e soluzioni riconfigurabili

Un ulteriore contributo del design alla flessibilità operativa è rappresentato da soluzioni dinamiche come scaffalature mobili e moduli riconfigurabili. Inseriti correttamente nel layout, questi elementi permettono di adattare i flussi a variazioni di volume o di mix prodotto, senza interventi strutturali. Il design garantisce stabilità e ordine visivo, rendendo il cambiamento una componente naturale dell’organizzazione.

Ordine visivo e visual management

Il filo conduttore di queste soluzioni è l’ordine visivo. Un layout chiaro, supportato da arredi progettati su misura, rende immediatamente comprensibile l’organizzazione dello spazio. Quando l’ambiente “si spiega da solo”, diminuisce la dipendenza da istruzioni e procedure complesse e il lavoro diventa più fluido, in linea con i principi del visual management.

Conclusioni: quando lo spazio diventa alleato operativo

Integrare design, layout e flussi logistici significa quindi progettare spazi che funzionano prima ancora di apparire ordinati. Order station, postazioni ergonomiche e sistemi dinamici dimostrano come la progettazione dello spazio possa trasformarsi in un alleato operativo, contribuendo in modo concreto all’efficienza, alla sicurezza e alla qualità del lavoro logistico.

Maurizio Sciuto
Progettista di Layout e arredi logistici su misura – Sciuto Project Design

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info@gazzettalogistica.it

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Descrizione del servizio

Supportiamo le aziende nell’ottimizzazione ergonomica delle postazioni di lavoro e nell’introduzione del metodo 5S e del Visual Management, per rendere le attività operative più semplici, sicure ed efficienti.

L’obiettivo è ridurre fatica, errori e sprechi, migliorando al tempo stesso produttività, ordine e qualità del lavoro quotidiano.

Obiettivi del servizio

• Migliorare ergonomia e benessere operativo

• Ridurre sprechi, micro-movimenti inutili ed errori

• Aumentare efficienza e produttività

• Rendere i processi visibili, comprensibili e standardizzati

• Migliorare ordine, sicurezza e qualità operativa

Sottoservizi inclusi

Studio ergonomico delle postazioni

• Analisi posture, altezze e attrezzature

• Valutazione carichi fisici e ripetitività

• Miglioramento comfort e sicurezza

Analisi dei micro-movimenti e degli sprechi

• Analisi delle attività elementari

• Individuazione sprechi di tempo e movimento

• Ottimizzazione delle sequenze operative

Metodo Lean 5S completo

• Applicazione completa delle 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)

• Coinvolgimento diretto del personale

• Creazione di ambienti ordinati e sostenibili nel tempo

Visual Management

• Progettazione di etichette, percorsi e segnaletica

• Rendere visibili flussi, regole e standard

• Riduzione errori e tempi di apprendimento

Formazione 5S e standard operativi

• Formazione pratica sul metodo 5S

• Definizione e utilizzo degli standard operativi

• Aumento autonomia e responsabilità del personale

Re-layout di aree operative

• Revisione layout di postazioni e aree di lavoro

• Migliore integrazione tra ergonomia e flussi

• Supporto all’implementazione sul campo

A chi è rivolto

• PMI manifatturiere e logistiche

• Aziende con attività manuali e ripetitive

• Imprese che vogliono migliorare ordine e produttività

• Aziende attente a sicurezza, qualità e benessere

Metodo di lavoro

1. Analisi sul campo delle postazioni

2. Individuazione sprechi e criticità ergonomiche

3. Progettazione soluzioni pratiche

4. Implementazione 5S e Visual Management

5. Formazione e consolidamento

Risultati attesi

• Postazioni più ergonomiche e funzionali

• Riduzione fatica, errori e tempi morti

• Maggiore ordine e standardizzazione

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Vuoi entrare in contatto con i consulenti partner di Gazzetta Logistica?

Se stai cercando un consulente specializzato in logistica, trasporti o supply chain, oppure vuoi approfondire uno dei servizi elencati in questa pagina, puoi metterti in contatto con noi in modo semplice e diretto.

Scrivi a info@gazzettalogistica.it indicando le tue esigenze, oppure utilizza la pagina Contatti di Gazzetta Logistica per inviarci la tua richiesta.

Il nostro team ti aiuterà a individuare il consulente partner più adatto alle tue necessità operative e strategiche.

Gazzetta Logistica è il punto di incontro tra aziende e professionisti della logistica: competenze concrete, esperienza sul campo e soluzioni orientate ai risultati.

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In base alle competenze dei consulenti registrati su Gazzetta Logistica:

• Davide Lega – Lean 5S, logistica visual, ergonomia, standardizzazione.

• Altri consulenti disponibili per progetti specifici su segnalazione.

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I consulenti di Gazzetta Logistica possono avviare il percorso 5S in pochi giorni, con risultati visibili già dalla prima settimana.

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Metodo Lean 5S completo

La tua azienda è in disordine, i materiali spariscono, gli operatori perdono tempo e tutto sembra rallentare?

Con il Metodo Lean 5S puoi trasformare caos e sprechi in ordine, efficienza e sicurezza, in poche settimane.

Perché questo servizio è fondamentale per un’azienda

Molte aziende convivono con problemi che sembrano “normali”:

• postazioni disordinate,

• materiali che non si trovano,

• ricambi e attrezzature ovunque,

• tempi persi a cercare strumenti,

• layout confusi,

• magazzini che diventano “depositi di fortuna”.

Questi problemi costano denaro ogni giorno, anche se non si vedono.

Il nostro intervento aiuta a eliminarli in modo definitivo.

Cosa offriamo con il Metodo 5S

1) Analisi iniziale e diagnosi degli sprechi

• Mappatura fotografica “PRIMA”.

• Identificazione aree critiche (attrezzi, ricambi, uffici, linee, magazzino).

• Valutazione della sicurezza e micro-ergonomia.

2) Applicazione completa del Metodo 5S

• Seiri – Separare: eliminazione materiali inutili.

• Seiton – Ordinare: definizione chiara dei posti.

• Seiso – Pulire: ripristino condizioni ottimali.

• Seiketsu – Standardizzare: regole semplici e visive.

• Shitsuke – Mantenere: routine, check, disciplina.

3) Progettazione visual (cartelli, colori, percorsi, etichette)

• Sistemi visivi per magazzino, produzione e uffici.

• Codifiche colori, cartelli, segnaletica di sicurezza.

4) Ergonomia e postazioni di lavoro

• Studio postazioni secondo principi ergonomici.

• Riduzione movimenti inutili, stress fisico e micro-fermate.

• Ottimizzazione strumenti e raggi di presa.

5) Formazione operativa al personale

• Brevi sessioni pratiche sul campo.

• Coinvolgimento diretto degli operatori.

• Procedure facili da mantenere.

6) Follow-up e mantenimento

• Visite periodiche o digitali.

• Check list visual e indicatori di performance.

Benefici per l’azienda (concreti e misurabili)

• Riduzione tempi persi (anche –30%).

• Aumento ordine e rapidità operativa.

• Riduzione errori, incidenti e confusione.

• Maggior professionalità percepita da clienti e audit.

• Aumento produttività e qualità del lavoro.

• Postazioni più ergonomiche e meno affaticamento.

• Standard che restano nel tempo.

A chi è rivolto il servizio

Aziende manifatturiere
Officine e reparti tecnici
Magazzini e logistica
Uffici operativi
Startup che vogliono partire ordinate
Aziende mature che vogliono eliminare sprechi nascosti

Case history – Applicazione del Metodo Lean 5S in un magazzino PMI

Un’azienda manifatturiera dell’Italia centrale, con un magazzino di circa 2.500 m² e una quindicina di addetti, presentava problemi comuni a molte PMI: materiali difficili da trovare, corsie spesso ingombre, tempi di prelievo variabili e un clima di lavoro piuttosto teso, soprattutto nei momenti di picco.

La situazione iniziale

• Scorte non classificate in modo chiaro

• Attrezzature condivise senza una posizione definita

• Documenti e cartellonistica non aggiornati

• Tempi di ricerca dei materiali elevati

• Aumento di piccoli incidenti e quasi-infortuni

L’intervento 5S

L’azienda ha avviato un progetto Lean 5S partendo da un’area pilota del magazzino:

1. Seiri (Selezione): eliminati materiali obsoleti e attrezzature inutilizzate

2. Seiton (Ordine): definizione delle postazioni, segnaletica a pavimento e scaffalature etichettate

3. Seiso (Pulizia): pulizia profonda e introduzione di controlli visivi giornalieri

4. Seiketsu (Standard): creazione di semplici standard operativi e checklist

5. Shitsuke (Disciplina): coinvolgimento degli operatori con brevi riunioni settimanali

I risultati

Dopo tre mesi dall’avvio del progetto:

• Riduzione del 30% dei tempi di prelievo

• Diminuzione degli errori di picking

• Maggiore ordine visivo e senso di controllo

• Miglioramento percepito del clima di lavoro

• Aumento della sicurezza nelle aree di transito

Conclusione

Questo caso dimostra come il Metodo Lean 5S, anche senza investimenti significativi, possa portare benefici concreti e misurabili. Il vero valore non è solo l’ordine, ma il cambiamento culturale: il magazzino diventa uno spazio gestito, leggibile e sotto controllo.

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Intervista alla Dottoressa Gwendolyn Galsworth

Premessa
Oggi abbiamo l’onore di intervistare Gwendolyn Galsworth, una figura di spicco nel campo del visual workplace/visual management e fondatrice di Visual Thinking Inc. Gwendolyn ha dedicato la sua carriera allo sviluppo e alla promozione del concetto di visualità sul posto di lavoro attraverso ricerca, consulenza e formazione in vari paesi del mondo. Originaria degli Stati Uniti, ha lavorato in America, Australia, Messico, India, Cina ed Europa, guidando numerosi progetti significativi e collaborazioni internazionali nel campo.
Il suo lavoro pionieristico ha contribuito a definire e codificare il concetto di “visual workplace”, ottenendo prestigiosi riconoscimenti, come ad esempio dallo Shingo Prize. Attraverso i suoi libri premiati e il suo ruolo di insegnante e praticante sul campo, Gwendolyn ha ispirato migliaia di professionisti ad adottare la visualità sul posto di lavoro come strategia chiave per migliorare l’efficienza e la produttività in azienda e nell’industria.
Oggi esploreremo alcune di queste tematiche con Gwendolyn e, se il tempo lo permette, le sue opinioni sull’applicazione della gestione visiva in contesti culturalmente diversi, compresa la possibilità di lavorare in Italia.

Davide: Puoi raccontarci brevemente la tua esperienza e il tuo background nel campo del visual management?
Gwendolyn: Prima di tutto, grazie per questa conversazione, la prima di quelle che spero saranno altre occasioni per parlare di visualità, che chiamo anche visual thinking, visual workplace e, a volte, visual management. Il campo ha molti strati e molti livelli. Ci vuole un po’ per costruire una comprensione. Al momento, molte brave persone pensano di sapere cos’è un visual workplace. Bene, vorrei aggiungere alla loro comprensione per quanto il tempo lo permetta.
La cosa interessante della visualità è che più la usi, più impari. Sono in questo campo da oltre tre decenni e sto ancora imparando: nuovi insight, nuove conoscenze, nuove forze. Prendiamo ad esempio il concetto di visual management (VM). Un termine popolare al giorno d’oggi, ma non esattamente compreso. Molte persone pensano che il VM copra tutta la visualità sul posto di lavoro. In realtà, il VM si riferisce solo a un segmento ristretto: misure, dashboard, monitor LCD e poche altre cose nelle sue forme più avanzate.
Come implica il termine, il VM riguarda la funzione di gestione, l’uso della visualità per gestire, sovrintendere, gestire, affrontare, amministrare. Ma che dire delle molte altre funzioni del posto di lavoro che la visualità può chiarire, stabilizzare, migliorare e far crescere? Che dire delle prestazioni visive, della qualità visiva, della sicurezza visiva, della manutenzione visiva delle macchine, dei team visivi, della leadership visiva, del pull visivo, degli standard visivi, dei collegamenti visivi e così via? Quando faccio queste distinzioni di funzione, non sto solo giocando con le parole. Sto dicendo che “gestire” è solo una delle funzioni principali di un’azienda, come la gestione visiva è solo una categoria di funzione a cui la visualità contribuisce. Le parole contano. Le differenze contano. Comprenderle aiuta a costruire portata e capacità.
Per aumentare la sicurezza, la qualità, la tempestività e l’efficacia complessiva dell’impresa, dobbiamo dispiegare l’intero spettro della visualità su tutte le funzioni operative, non solo sulla gestione. Con questo in mente, vediamo che la gestione visiva contribuisce solo per circa il 10% della potenza complessiva della visualità sul posto di lavoro. Quel 10% è importante, ma non è un sostituto per l’altro 90%.
Non possiamo permetterci di dimenticare le altre funzioni operative o rimarranno non visibili, segrete, nascoste, sepolte, mute. Nominale. Vedile. Aspettati che parlino: lascia che tutto il posto di lavoro parli, non solo la parte gestionale.
Quando ho iniziato a sviluppare questo campo oltre tre decenni fa, lo chiamavo “il posto di lavoro visivo”. È ancora un buon termine, ma allora ero un’infante del concetto. Dieci anni dopo, ho iniziato a lavorare con Rolls-Royce Aerospace e un analista aziendale super brillante di RR, Steve Pollard, ha apprezzato chiamare il mio lavoro “visualità”. Il suo termine è entrato nel lessico. Sono passati altri anni e più lavoravo sulle conversioni visive, più capivo che creare un posto di lavoro che parla riguardava prima il pensiero e poi i dispositivi. L’idea del pensiero visivo è emersa. Realizzando l’importanza di questo, ho rinominato la mia azienda Visual Thinking. Sì, tutto riguarda il pensiero.
E riguarda il partenariato, ma forse non come uno potrebbe pensare.
Oggigiorno, parliamo molto della necessità che un posto di lavoro sia pulito, ordinato e organizzato. Standardizzato. Ma io voglio parlare di un livello di necessità superiore, la necessità che ogni posto di lavoro abbia una voce. Che parli. Ogni singolo posto di lavoro. Qual è la lingua che quella voce parla? Quali sono le parole di una lingua del posto di lavoro? La risposta è dispositivi visivi. I dispositivi visivi sono il vocabolario di un posto di lavoro che parla.
E da dove proviene questa lingua dei dispositivi? Da dove viene? Proviene dalle esigenze informative delle persone che lavorano lì. La loro necessità di informazioni, le loro domande. Le domande richiamano le informazioni al loro posto.
Ma possiamo andare oltre, non solo usando le domande per ottenere risposte, ma trasformando quelle risposte in dispositivi visivi. Bingo. È da lì che provengono i dispositivi visivi! E questo è il modo in cui crearli crea una cultura del lavoro di miglioramento continuo.
Pensaci! E sai cosa, Davide? Solo tre domande guidano il posto di lavoro. (La prima è perché, ma spesso viene chiesta per ultima.) Le altre due sono più immediate e molto operative.
• “Cosa devo sapere?” Cosa devo sapere che non so in questo momento per svolgere il mio lavoro? Rispondi a quella domanda, qualunque sia la risposta giusta, poi trasforma quella risposta in un dispositivo visivo, in un meccanismo fisico che ti fornisce quella risposta, quando e come ne hai bisogno. A te e a chiunque altro abbia bisogno della stessa risposta. E poi fai e rispondi a quella stessa domanda ancora e ancora. E ancora. Visualità: la liberazione dell’informazione è la liberazione della volontà umana.
• La seconda domanda è il rovescio della medaglia della prima: “Cosa devo condividere?” Cosa so che gli altri devono sapere che devo condividere affinché possano svolgere il loro lavoro in modo più sicuro, più preciso, più puntuale e così via? Condividi quell’informazione trasformandola in un dispositivo visivo.
Necessità di sapere/Necessità di condividere. Due domande che guidano la visualità sul posto di lavoro, qualsiasi e ogni posto di lavoro. La visualità è una lingua universale che tutti possono imparare a parlare e, facendo ciò, rendono il posto di lavoro parlante.
Il partenariato fiorisce tra noi e gli oggetti inanimati della nostra giornata e del nostro lavoro. Quel partenariato è la connessione tra noi e le cose al lavoro. Tra, ad esempio, l’operatore e il suo banco, l’operatore e i suoi strumenti, la sua macchina, il suo materiale, le sue specifiche, le sue prestazioni e così via. Pensatori visivi, ognuno di loro. Sono loro che creano una lingua visiva di dispositivi. Le risposte vengono incorporate visivamente, sotto forma di dispositivi, nel paesaggio vivente del lavoro. Non solo dagli operatori, ma anche dai supervisori, ingegneri, manager intermedi, dirigenti, pianificatori, contabili, addetti alla movimentazione dei materiali, personale di marketing, HR. Nominalo! In un’impresa visiva pienamente funzionante, il posto di lavoro diventa un partner visivo per tutto ciò che l’azienda fa, pensa, crea e desidera. E per tutti.
Allontaniamoci dalla nostra dipendenza rischiosa dalla memoria umana. Perché “ricordare umano” è inevitabilmente legato a “dimenticare umano”. Smettiamo di cercare la persona con le risposte e, invece, facciamo del posto di lavoro fisico un partner in modo che risposte precise, tempestive e complete siano sempre a portata di vista/raggiungibili qualunque sia il nostro lavoro, attraverso i dispositivi visivi che abbiamo creato proprio per quel fine. Lasciamo che il nostro posto di lavoro ci parli direttamente. In dettaglio. Questo è un partenariato progettato per durare una vita e continuare sempre a crescere. Capisci?

Davide: Fantastico, e riguardo al tuo lavoro internazionale? Quali progetti significativi hai intrapreso durante la tua carriera internazionale, in particolare negli USA e in Europa? Anche in Giappone?
Gwendolyn: Ho lavorato molto negli Stati Uniti, ma ancora di più a livello internazionale. In Australia, Messico, Polonia, Cina, India, Regno Unito, Romania, Canada e altrove. E sì, alcuni incarichi nella tua meravigliosa terra, l’Italia.
Ho iniziato negli Stati Uniti, ovviamente. Ma quasi subito sono andata in Giappone, non come leader di pensiero o consulente. Sono andata come studentessa adulta, nominalmente guidando Missioni di Studio Esecutive lì. Nel mio cuore, sapevo di essere in Giappone per imparare.
A quel tempo, lavoravo presso Productivity Inc., un’azienda che iniziò come editrice di libri ma presto divenne la principale fonte di conoscenza, know-how e know-why dal Giappone. Eravamo soliti trasportare valigie piene di libri dal Giappone. Libri dei maestri, Fukuda, Nakajima, Harada, Yamada, Ohno e Shingo. Sì, una tonnellata di libri di Shigeo Shingo, il mio sensei.
Il proprietario di Productivity, Norman Bodek, era stato un venditore di assicurazioni del Connecticut. Attraverso una serie improbabile di eventi, si trovò nell’epicentro di quella rivoluzione nella produzione chiamata il Miracolo Giapponese. Dozzine e dozzine di quei libri vennero tradotti, a circa $100.000 USD l’uno, e furono distribuiti in tutto il mondo. Norman voleva recuperare i suoi soldi, così mi diede il compito di trasformare i libri in corsi di formazione. Molto intelligente. Molto di successo. Shingo lo chiamava figlio.
Gli otto anni che ho trascorso presso Productivity furono rivoluzionari. Lavoravamo duramente e facemmo un contributo eccezionale.
Mentre c’era molta eccitazione intorno a kanban, jidoka, lavagne bianche, linee e etichette, e codifica a colori, il visual workplace/visualità non esisteva ancora come concetto o paradigma. Io stessa non collegai i punti fino a quando non mi trovai a fallire nel 5S… male e ripetutamente. Il 5S era stato un successo in Giappone, ma agli operatori americani non piaceva per niente. Dicevano che si sentivano come bambini, specialmente nel contesto di “pulire dopo se stessi”. Questo era abbastanza male. Ma lì c’ero io, una donna che diceva tali cose. No, non attraente per loro… o per me.
Mi ci è voluto un po’ per scoprire che le aziende giapponesi avevano originariamente implementato il 5S come un’attività di conformità, un modello di obbedienza. Ecco perché gli audit del 5S funzionavano così bene. Sebbene agli associati a valore aggiunto in Giappone venisse data l’opportunità di diventare più creativi nel 5S, quando il 5S arrivò sulle nostre coste nel 1980, non rafforzò la creatività, il coinvolgimento dei dipendenti o l’empowerment. Non era espandibile. Il mantra era: Fai il 5S. Audit del 5S. Ripeti.
I dipendenti a ora americani capirono immediatamente e respinsero. Il respingimento divenne l’attività principale in troppi sforzi del 5S.
Continuai. Alla fine, superai il pulito, ordinato e organizzato… e superai le cosiddette “etichette e linee”. Alla fine, arrivai a un concetto rivoluzionario: il pensiero, il pensiero visivo. Chiesi agli operatori di diventare pensatori visivi.
Si illuminarono come alberi di Natale. Come anatre in acqua, si tuffarono. Risposi e mi concentrai sullo sviluppo di un percorso di apprendimento/applicazione che trasformò il 5S in un equivalente occidentale che chiamai Work That Makes Sense. È stato un enorme successo. Questo, Davide, era il mio lavoro internazionale in quel periodo.
Lungo la strada, scoprii fatti sorprendenti su di noi umani. Come ad esempio: il 50% della funzione cerebrale involontaria di un umano è dedicata a trovare e interpretare dati visivi. Cioè, noi umani abbiamo accesso on-demand solo a circa il 10% del nostro cervello. Il restante 90% del cervello è interamente involontario, fuori dal nostro controllo volontario, automatico come il nostro respiro e battito cardiaco.
Ma Eureka: il 50% del restante 90% è la parte visiva. Il cervello cerca costantemente e automaticamente dati visivi, li trova e li interpreta. I cieli si aprirono. Andai avanti, sapendo che la visualità (inclusa la gestione visiva) era normale, naturale, inevitabile e sicura. Un requisito supremo e vitale del modo in cui il cervello funziona in ogni singola persona al lavoro. Eureka davvero!
E Davide, questa è solo una sintesi.

Davide: Esattamente. E che dire delle differenze culturali? Le differenze che noti nel modo in cui la gestione visiva/visualità è applicata, da paese a paese. Ad esempio, trovo che l’approccio inglese ed europeo sia abbastanza diverso dagli USA.
Gwendolyn: Hmmm, sì, ho qualche pensiero a riguardo. Il mio lavoro internazionale mi ha insegnato una cosa principale legata alla tua domanda: la cultura locale, le norme sociali locali, contano davvero. Troverai quelle norme nella sala di formazione, al gemba e ovunque all’interno dell’azienda, all’interno della comunità che chiamiamo “azienda”.
Senza eccezione, le persone sono ansiose di apprendere il pensiero visivo e come creare dispositivi visivi, e poi come renderli sempre più potenti. Qualunque sia il paese, qualunque sia l’azienda, le persone amano imparare a pensare visivamente e usare i metodi che lo rafforzano.
Le differenze culturali tra i paesi (e anche tra le aziende) sono legate ai loro mindset sociali. Quei mindset possono essere molto diversi e distintivi. Tu e io lo vediamo qui in Italia. Lo vediamo nel Regno Unito, in Germania, in Irlanda, nei Paesi Bassi, in India, tutti molto distinti l’uno dall’altro.
In alcuni di questi paesi, è importante essere razionali, logici e chiari. Niente generalizzazioni, per favore, o connessioni vaghe. L’accento è posto su una formazione e implementazione concreta, specifica e lucida.
In altri, l’attenzione è più esplorativa. La mentalità del miglioramento in Messico? Grata, ansiosa, inventiva e di supporto l’un l’altro. Il tessuto di quella cultura è legato ai valori familiari, profondamente e con sorprendente congruenza. Naturalmente. L’indagine è più spaziosa. Le persone sono molto aperte. Molto curiose. Super intelligenti. Ma non li definirei mai “determinati”. Gli olandesi lo sono. Gli olandesi sono determinati e amano ogni momento di quella pazza intensità.
L’Australia? Turbolenta, esigente, determinata e super intelligente. Un sacco di divertimento.
Al contrario, noi agenti di cambiamento come te e me dobbiamo muoverci con leggerezza negli Stati Uniti. Si impara. I miei concittadini tendono a portare i loro ego nella sala di formazione e sul pavimento. Sì, cammina leggermente. Il mio è un paese dove il giudizio regna supremo. Percezione, non conoscenza. Questo ci rende un po’ fragili, per quanto riguarda il miglioramento. Se gli americani si sentono giudicati, probabilmente si rivolteranno contro di te. È una cosa strana.
Se invece il giudizio è assente, i cittadini degli Stati Uniti possono essere straordinariamente creativi e contribuenti. Supremamente inventivi, innovativi, tolleranti e fluidi. Un paradosso sconcertante. Ma ho imparato a rispettarlo. Ovviamente, queste sono ampie generalizzazioni. Ma dal momento che hai chiesto, ecco come rispondo, almeno oggi. Buona domanda, Davide!

Davide: Ottimo. Prima di chiudere, c’è qualcos’altro che vuoi dire o condividere?

Gwendolyn: Hmmm. Beh, forse questo: non sono una venditrice. Non vendo la visualità. Non è il mio lavoro. Il mio lavoro è scoprirla. Svilupparla. Definirla. Adattarla. Il mio lavoro è imparare. E, come sai, amo davvero, davvero, davvero il mio lavoro!

Quando lavoro con i clienti, sono su un percorso di scoperta. Rifletto su molte cose internamente: Cosa funziona? Cosa non funziona? Cosa potrebbe funzionare meglio? Lo strumento principale che uso per questo è il pensiero, il pensiero visivo… abbinato a una serie di doppie domande che pongo continuamente e che insegno anche ai praticanti interni ed esterni e a tutti quelli che sono in aula con me.

Ti dirò quali sono? Scommetto che ti piaceranno.

• Cosa sto vedendo? Cosa significa?
• Cosa non sto vedendo? Cosa significa?

Fantastico! Il mio lavoro è rispondere a queste domande ancora e ancora e ancora. Oh meraviglioso!

Sì, il mio lavoro a tempo pieno è scoprire il paradigma del pensiero visivo affinché il luogo di lavoro possa parlare. Scoprire, descrivere e definire il cuore delle cose e sviluppare percorsi che le persone possano seguire per arrivarci. Aziende, consulenti, dipendenti.

Il mio lavoro è scoprire sempre di più sul paradigma visivo affinché le persone possano imparare a costruire le loro prestazioni, il loro successo, la loro prosperità e la loro comunità. E senza dimenticare che ogni comunità è una raccolta di individui. Nel linguaggio del pensiero visivo, ogni comunità è una raccolta di “io”. Questo significa che la visualità deve essere guidata dall’io per avere successo…

Ma questa, Davide, è una conversazione per un altro giorno. Nel frattempo, parliamo tu ed io di portare il pensiero visivo in Italia! Sai, insegnavo latino… Oh ragazzo! Salve.

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al seguente indirizzo:

Interview with Dr. Gwendolyn Galsworth

Gwendolyn Galsworth, PhD

Email: gwendolyn@visualworkplace.com

WhatsApp: +1-503-449-3774

Website: www.visualworkpalce.com

L'articolo Intervista alla Dottoressa Gwendolyn Galsworth proviene da Gazzetta Logistica.

DURABLE Hunke & Jochheim GmbH & Co. KG è un’azienda tedesca con sede ad Iserlohn, nei pressi di Düsseldorf, e stabilimenti produttivi in Germania e Polonia. Con oltre 700 dipendenti, dislocati nelle proprie sedi tedesche e nelle filiali europee, tra cui quella italiana che si trova in provincia di Lecco e un fatturato di circa 100 milioni di euro; l’azienda vanta oltre 100 anni di esperienza nello sviluppo e produzione di soluzioni innovative per ogni ambiente di lavoro. Fondata sull’impegno per l’eccellenza, DURABLE è riconosciuta a livello internazionale per il design e l’alta qualità dei suoi prodotti.

Nata nel 1920 come azienda produttrice di minuteria metallica, DURABLE ha visto nel corso della sua storia una continua espansione del proprio portafoglio prodotti, fino ad essere riconosciuto come uno dei principali produttori in Europa di articoli per magazzini e impianti di produzione. L’azienda di contraddistingue grazie ad una gamma di prodotti innovativi per la sicurezza e per il Visual Management, componente fondamentale nell’approccio Lean, con lo scopo di contribuire all’ottimizzazione organizzativa interna delle aziende clienti rispettando i principi chiave delle tecniche 5S e 6S, puntando all’eliminazione degli sprechi e dei rischi secondo la filosofia Kaizen (miglioramento continuo).

Nei magazzini e nelle aree di stoccaggio, la scelta di utilizzare dei sistemi di riconoscimento, marcatura e classificazione dei documenti è di vitale importanza per l’ottimizzazione dei processi produttivi e logistici. È stato dimostrato come questo contribuisce a prevenire errori e perdite di tempo. Metodi di identificazione pratici ed intuitivi sono particolarmente raccomandati per un’ottimale visualizzazione e aggiornamento delle informazioni richieste. Inoltre, creano ordine, pulizia, chiarezza e organizzazione, e questo permette al personale operativo di avere una panoramica completa della situazione circostante.

DURABLE offre una vasta gamma di prodotti per la comunicazione visiva che assicurano alti livelli di efficienza e sicurezza: dalle cornici espositive DURAFRAME®, disponibili anche con colori di sicurezza, ai leggii porta licenze VARIO®, passando dalle buste per l’identificazione e soluzioni per l’etichettatura. Inoltre, al fine di rispettare le norme vigenti riguardanti salute e sicurezza, i prodotti come i nastri da pavimento DURALINE® sono conformi alle normative DIN. Gli elevati standard di qualità con cui vengono sviluppati e realizzati questi prodotti possono essere riscontrati anche nell’organizzazione dei flussi e processi aziendali. DURABLE, è certificata DIN ISO 9001 e DIN ISO 14001. In questo modo, l’azienda stessa fornisce i primi test pratici per molti nuovi prodotti prima che questi vengano lanciati sul mercato.

Il nostro portafoglio comprende anche una serie di paracolpi, ideali per segnalare e proteggere punti pericolosi, oltre che a prevenire infortuni e danni accidentali, e prodotti certificati con il marchio ambientale “Blue Angel”, tra cui soluzioni per la gestione dei rifiuti DURABIN®, realizzati quindi con almeno l’80% di materiale riciclato post-consumo.

Vi aspettiamo per scoprire tutti i nostri prodotti all’interno del padiglione 29 “Logistica” allo stand G34.

L'articolo Sicurezza e Visual Management proviene da Gazzetta Logistica.