Attendere che la giacenza raggiunga livelli critici può essere troppo tardi. Il fornitore potrebbe richiedere diversi giorni per consegnare.

Nel frattempo, gli ordini continuano ad arrivare. La disponibilità può quindi esaurirsi prima del ricevimento della nuova merce.

Il problema opposto è altrettanto frequente. Ordinare troppo presto aumenta il capitale immobilizzato e occupa spazio operativo.

Il punto di riordino serve proprio a trovare un equilibrio tra questi due rischi.

Che cos’è il punto di riordino

Il punto di riordino è il livello di disponibilità che deve attivare un nuovo ordine al fornitore.

La soglia deve coprire il consumo previsto durante il tempo di approvvigionamento. Può includere anche una scorta di sicurezza.

La formula semplificata è:

Punto di riordino = consumo medio giornaliero × lead time + scorta di sicurezza

Il risultato non rappresenta la quantità da acquistare. Indica il momento nel quale deve iniziare il processo di riordino.

La quantità da ordinare dipende invece dalla copertura desiderata, dagli ordini aperti e dai vincoli del fornitore.

Un esempio pratico di calcolo

Un articolo vende mediamente sei pezzi al giorno.

Il fornitore impiega dieci giorni per consegnarlo. L’azienda mantiene inoltre venti pezzi come scorta di sicurezza.

Il calcolo diventa:

6 × 10 + 20 = 80 pezzi

Quando la disponibilità scende a ottanta pezzi, dovrebbe partire il nuovo approvvigionamento.

La soglia permette di coprire il consumo atteso durante i dieci giorni di consegna. I venti pezzi aggiuntivi proteggono dagli imprevisti.

Questo esempio resta volutamente semplice. Nella pratica devono essere considerati anche altri dati.

Punto di riordino, scorta minima e scorta di sicurezza

Questi concetti vengono spesso confusi. In realtà hanno funzioni differenti.

La scorta minima rappresenta il livello sotto il quale l’azienda non vorrebbe scendere.

La scorta di sicurezza protegge da ritardi, picchi improvvisi e variazioni impreviste della domanda.

Il punto di riordino stabilisce invece quando iniziare l’approvvigionamento.

Il punto di riordino può quindi essere superiore alla scorta minima. Deve considerare il consumo previsto prima dell’arrivo della merce.

Quale disponibilità deve essere controllata

La giacenza fisica non sempre coincide con la disponibilità realmente utilizzabile.

Una parte della merce può essere già impegnata. Alcuni prodotti potrebbero trovarsi in controllo qualità oppure in un altro deposito.

Per un calcolo più affidabile occorre considerare:

• giacenza fisica presente;
• quantità già impegnate;
• ordini clienti ancora da evadere;
• merce già ordinata ai fornitori;
• resi non ancora reintegrati;
• trasferimenti tra magazzini;
• prodotti bloccati o danneggiati.

Un articolo può avere cento pezzi fisici e soltanto trenta pezzi disponibili.

Utilizzare il dato sbagliato produce soglie apparentemente corrette, ma inutili sul piano operativo.

Il consumo medio non è uguale per tutti gli articoli

Il calcolo punto di riordino parte spesso dal consumo medio giornaliero.

La media deve però essere scelta con attenzione. Un periodo troppo lungo può nascondere cambiamenti recenti.

Un periodo troppo breve può invece amplificare un evento occasionale.

Un prodotto stabile può essere analizzato attraverso gli ultimi sei o dodici mesi. Un articolo stagionale richiede confronti differenti.

Occorre considerare anche:

• promozioni programmate;
• picchi stagionali;
• nuovi clienti;
• variazioni di prezzo;
• ordini eccezionali;
• prodotti in fase di lancio;
• articoli prossimi all’eliminazione.

La media deve supportare la decisione. Non deve sostituire l’interpretazione commerciale.

Il ruolo del tempo di approvvigionamento

Il punto di riordino cambia in base al tempo richiesto dal fornitore.

Un prodotto consegnato in due giorni può essere ordinato più tardi. Un articolo importato richiede invece maggiore anticipo.

Il lead time dovrebbe comprendere l’intero processo:

• preparazione dell’ordine;
• conferma del fornitore;
• produzione o disponibilità;
• trasporto;
• ricevimento;
• controllo della merce;
• registrazione e ubicazione.

La merce è disponibile soltanto quando può essere prelevata o utilizzata.

Considerare il solo tempo di trasporto può sottostimare il fabbisogno.

Perché non basta una soglia uguale per tutto il catalogo

Applicare la stessa scorta minima a ogni articolo è semplice. Tuttavia, raramente è una scelta efficiente.

Due prodotti con cinquanta pezzi disponibili possono avere situazioni opposte.

Il primo potrebbe vendere dieci unità ogni giorno. Il secondo potrebbe vendere due unità al mese.

Anche il valore economico cambia le decisioni. Un articolo costoso richiede maggiore attenzione al capitale immobilizzato.

Le soglie dovrebbero essere differenziate almeno per:

• rotazione;
• valore;
• criticità;
• stagionalità;
• affidabilità del fornitore;
• facilità di sostituzione;
• rischio di obsolescenza.

Gli articoli più importanti richiedono controlli frequenti e parametri specifici.

Errori comuni nel calcolo del punto di riordino

Usare soltanto la giacenza contabile

Il dato può non considerare ordini impegnati, anomalie o movimenti non ancora registrati.

Ignorare i tempi reali del fornitore

Il tempo dichiarato può essere molto diverso da quello effettivamente rilevato.

Calcolare una media annuale per articoli stagionali

La media può abbassare artificialmente il fabbisogno nei periodi di picco.

Non considerare gli ordini già inviati

L’azienda rischia di acquistare nuovamente merce già in arrivo.

Mantenere parametri mai aggiornati

Vendite, fornitori e condizioni di mercato cambiano. Anche le soglie devono essere riesaminate.

Riordinare soltanto quando nasce un’emergenza

Questo metodo aumenta trasporti urgenti, consegne parziali e tensioni con clienti e fornitori.

Soluzioni operative per rendere affidabile il riordino

Il primo passo consiste nel controllare la qualità delle giacenze.

Occorre poi misurare il consumo e il lead time per ogni gruppo di articoli.

Una procedura concreta può prevedere:

• classificare gli articoli per importanza e rotazione;
• calcolare il consumo su periodi coerenti;
• registrare i tempi reali dei fornitori;
• definire una scorta di sicurezza motivata;
• sottrarre le quantità già impegnate;
• aggiungere gli ordini fornitori in arrivo;
• controllare le eccezioni commerciali;
• riesaminare periodicamente i parametri.

Quando le referenze aumentano, il controllo manuale diventa difficile.

Un software per il riordino automatico del magazzino può collegare vendite, disponibilità e tempi di consegna.

Il sistema può segnalare gli articoli a rischio e preparare proposte d’acquisto. La decisione finale resta al responsabile.

Domande frequenti sul punto di riordino

Come si calcola il punto di riordino del magazzino?

Si moltiplica il consumo medio giornaliero per il lead time. Al risultato può essere aggiunta la scorta di sicurezza.

Il punto di riordino coincide con la scorta minima?

No. La scorta minima è un livello da preservare. Il punto di riordino indica quando avviare l’acquisto.

Il punto di riordino deve essere uguale per tutti gli articoli?

No. Deve cambiare secondo rotazione, valore, stagionalità, criticità e affidabilità del fornitore.

Quanto spesso devono essere aggiornate le soglie?

Dipende dalla variabilità della domanda. Gli articoli veloci o stagionali richiedono controlli più frequenti.

Il punto di riordino elimina gli stock-out?

Riduce il rischio, ma non elimina eventi eccezionali. Ritardi gravi, errori inventariali e picchi improvvisi restano possibili.

Conclusioni

Il punto di riordino trasforma l’approvvigionamento da attività reattiva a processo pianificato.

La soglia deve collegare consumi, disponibilità reale, lead time e livello di sicurezza.

Una regola statica può funzionare con pochi prodotti. Diventa fragile quando aumentano referenze, ordini e fornitori.

Il vero obiettivo non è ordinare prima. È acquistare nel momento più coerente con il fabbisogno aziendale.

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Stock out significato: definizione pratica

Lo stock out si verifica quando un prodotto non è disponibile in magazzino nel momento in cui un cliente o un reparto interno lo richiede. In altre parole, è una rottura di stock.

Le conseguenze possono essere gravi. Pensate a un cliente che non riceve il prodotto ordinato: l’azienda rischia di perdere non solo quella vendita, ma anche la fiducia del cliente. E in alcuni casi, lo stock out può bloccare interi processi produttivi.

Le cause

Ma perché si verificano gli stock out? Una delle cause principali è una scarsa pianificazione della domanda. Se non si prevedono correttamente le quantità necessarie, il rischio di rimanere senza scorte aumenta.

Un’altra causa comune è il ritardo nelle consegne dei fornitori. Anche con una pianificazione perfetta, un ritardo nella supply chain può creare interruzioni.

Infine, ci sono i problemi interni al magazzino, come errori nei conteggi delle scorte o sistemi informatici che non vengono aggiornati in tempo reale.

Come evitare la rottura di stock

La buona notizia è che ci sono modi per prevenire lo stock out. Il primo passo è implementare un sistema di gestione delle scorte affidabile, come un WMS, che monitori in tempo reale i movimenti di magazzino.

Un altro strumento fondamentale è il calcolo dello stock di sicurezza. Si tratta di una quantità minima di prodotto che deve sempre essere disponibile per coprire eventuali variazioni nella domanda o ritardi nelle consegne.

Anche la pianificazione della domanda gioca un ruolo cruciale. Analizzare i dati storici delle vendite e utilizzare strumenti di previsione può aiutare a determinare con precisione le quantità necessarie.

Infine, è importante diversificare i fornitori. Affidarsi a un solo fornitore aumenta il rischio di interruzioni. Avere più fornitori garantisce una maggiore flessibilità e riduce il rischio di stock out.

I vantaggi di evitare lo stock out

Evitare lo stock out non è solo una questione di evitare problemi: è anche un’opportunità per migliorare il servizio clienti, aumentare la fidelizzazione e mantenere un flusso di lavoro regolare.

Inoltre, una gestione efficace delle scorte contribuisce a ridurre i costi. Avere il prodotto giusto al momento giusto elimina la necessità di ordini urgenti, che spesso sono più costosi.

Conclusione

Se anche voi volete evitare lo stock out nel vostro magazzino, iniziate da piccoli passi: implementate un WMS, calcolate lo stock di sicurezza e lavorate sulla pianificazione della domanda.

Articolo scritto da Davide Lega: consulente, formatore ed autore di libri sulla logistica e Francesco Massimo Gallo: consulente e creatore del gestionale di magazzino WMS Sweet.

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