di Mattia Facchini

Nel quotidiano di un magazzino, il confine tra una normale giornata di lavoro e un grave incidente può essere estremamente sottile. Un carrello elevatore che urta una spalla della scaffalatura, una manovra imprecisa durante un prelievo in quota, un pallet instabile che perde equilibrio: sono situazioni che ogni Warehouse Manager conosce bene.

Quando si verifica un danno materiale, l’attenzione si concentra immediatamente sui costi. Ma cosa accade quando un crollo o un cedimento non provocano feriti?

Troppo spesso la risposta è una sola: nulla.

Ed è proprio questo il problema.

Nel linguaggio della sicurezza questi eventi vengono definiti Near Miss o mancati incidenti: situazioni che avrebbero potuto provocare danni a persone, impianti o merci, ma che per una combinazione di circostanze fortunate non hanno prodotto conseguenze immediate.

Ignorare un Near Miss significa rinunciare a una delle più preziose opportunità di prevenzione disponibili in azienda.

La segnalazione degli eventi: un passaggio fondamentale

Il D.Lgs. 81/08 attribuisce al datore di lavoro, ai dirigenti e ai preposti il compito di garantire la sicurezza dei lavoratori attraverso attività di vigilanza, controllo e prevenzione.

Per questo motivo ogni evento anomalo, crollo, urto significativo o mancato incidente dovrebbe essere immediatamente registrato e analizzato attraverso una procedura aziendale formalizzata.

La documentazione dell’evento consente infatti di:

• ricostruire con precisione la dinamica;
• individuare le cause tecniche e organizzative;
• attivare tempestivamente le misure correttive;
• dimostrare l’adozione di un sistema di prevenzione efficace.

La cultura del “non è successo niente” rappresenta uno dei principali fattori di rischio nei magazzini moderni.

Cosa fare immediatamente dopo un crollo o un urto significativo

Dopo un evento che coinvolga scaffalature, carrelli elevatori o strutture portanti, la priorità assoluta deve essere la messa in sicurezza dell’area.

Le operazioni dovrebbero prevedere:

1. Blocco immediato dell’area interessata

La zona coinvolta deve essere delimitata e resa inaccessibile fino al completamento delle verifiche tecniche.

2. Ispezione delle scaffalature

La norma UNI EN 15635 prevede controlli periodici delle scaffalature industriali e l’intervento di personale competente in presenza di danni strutturali.

Urti, deformazioni, piegature dei montanti o dei correnti non devono mai essere sottovalutati.

3. Verifica del carrello elevatore coinvolto

Anche il mezzo deve essere sottoposto a controllo straordinario per verificare eventuali danni ai sistemi di sicurezza, alle forche, al montante o all’impianto idraulico.

Consentire l’utilizzo di un mezzo potenzialmente danneggiato può aumentare significativamente il rischio di ulteriori incidenti.

Scaffalature industriali: quando il problema nasce molto prima del crollo

Spesso il crollo rappresenta soltanto l’ultimo anello di una catena di criticità che si trascina da tempo.

Una corretta Root Cause Analysis deve verificare se la scaffalatura fosse mantenuta in conformità alle prescrizioni tecniche e alle indicazioni del costruttore.

Ancoraggio delle spalle

Le piastre di base devono essere fissate alla pavimentazione mediante sistemi di ancoraggio idonei e conformi alle specifiche progettuali.

Un ancoraggio insufficiente può compromettere la stabilità dell’intera struttura.

Sistemi di sicurezza dei correnti

Le travi orizzontali devono essere dotate dei dispositivi di bloccaggio previsti dal costruttore.

L’assenza o il danneggiamento di tali sistemi può provocare lo sganciamento accidentale del corrente e il conseguente collasso della campata.

Protezioni contro gli urti

Paracolpi, protezioni dei montanti e sistemi anticollisione rappresentano strumenti essenziali per limitare i danni provocati dai carrelli elevatori.

Le responsabilità del Preposto

La figura del Preposto assume un ruolo centrale nella gestione della sicurezza.

L’articolo 19 del D.Lgs. 81/08 gli attribuisce il compito di vigilare sul rispetto delle procedure aziendali e delle disposizioni di sicurezza.

Ciò significa che il Preposto deve:

• segnalare immediatamente situazioni di pericolo;
• interrompere attività potenzialmente rischiose;
• richiedere gli interventi necessari per la messa in sicurezza;
• vigilare sul rispetto delle procedure operative.

Ignorare una scaffalatura danneggiata, tollerare l’utilizzo di pallet non idonei o omettere la segnalazione di un evento significativo può comportare gravi responsabilità in caso di successivo incidente.

Come dovrebbe essere strutturato un verbale di Near Miss

Per essere realmente utile, la segnalazione deve raccogliere informazioni precise e verificabili.

Dati dell’evento

• Data e ora.
• Area o corsia interessata.
• Mezzi e strutture coinvolte.

Descrizione oggettiva

• Ricostruzione dei fatti.
• Sequenza temporale dell’evento.
• Eventuali testimoni presenti.

Analisi delle cause

• Errori operativi.
• Carenze procedurali.
• Problemi strutturali o manutentivi.

Azioni correttive

• Misure immediate adottate.
• Attività di verifica programmate.
• Responsabili delle azioni e tempistiche.

La vera differenza tra fortuna e prevenzione

Ogni Near Miss rappresenta un avvertimento.

Quando una scaffalatura non crolla per pochi centimetri o un pallet sfiora un operatore senza colpirlo, non significa che il sistema abbia funzionato: significa semplicemente che si è stati fortunati.

Le organizzazioni più mature non misurano la sicurezza contando gli incidenti avvenuti, ma analizzando sistematicamente quelli che avrebbero potuto accadere.

Solo attraverso la registrazione degli eventi, le verifiche tecniche e l’analisi delle cause è possibile trasformare un mancato incidente in un’opportunità di miglioramento continuo e di tutela della vita dei lavoratori.

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​di Mattia Facchini

​Chiunque abbia speso anche solo una settimana della propria vita professionale all’interno dell’hub di un grande corriere sa perfettamente che la banchina di carico e scarico non è semplicemente un’area di transito. È il cuore pulsing del magazzino, il luogo in cui i flussi teorici pianificati sugli schermi dei computer si scontrano brutalmente con la realtà fisica della merce, dei mezzi e del fattore umano.

​Se la logistica interna, governata da WMS e rigide procedure di stoccaggio, può essere in qualche modo controllata e standardizzata, la banchina è per sua natura una zona “di frontiera”. Qui convergono attori esterni, urgenze dell’ultimo minuto, pressioni sui tempi di resa e barriere culturali. Gestire questo ecosistema senza trasformarlo in un Far West operativo è la vera sfida quotidiana di ogni Logistics e Warehouse Manager.

​I granelli di sabbia che inceppano l’ingranaggio

​Nelle mie esperienze sul campo ho potuto constatare come le inefficienze e i rischi più gravi in banchina non derivino quasi mai da macro-errori strutturali, ma da una somma di piccoli “granelli di sabbia” quotidiani che, se sottovalutati, mandano in tilt l’intera catena.

​Il primo è senza dubbio la gestione della finestra oraria (lo slot). La saturazione delle baie di carico è un calcolo millimetrico. Tuttavia, basta un ritardo autostradale o un rallentamento nella consegna precedente per far saltare i piani: il risultato è il classico effetto imbuto, quando tre o quattro bilici si presentano contemporaneamente in banchina magari proprio a ridosso del cambio turno, quando la stanchezza accumulata è tanta e la pressione per far ripartire i mezzi si fa insostenibile.

​In questo contesto di fretta subentra il secondo fattore critico: la barriera linguistica. Gli hub dei grandi corrieri accolgono quotidianamente autisti provenienti da tutta Europa. Spiegare le procedure di sicurezza interne, indicare la baia corretta o richiedere i documenti necessari (DDT spesso incompleti o codici mancanti) diventa un esercizio di mimica o di inglese improvvisato. La sicurezza, però, non può basarsi sui gesti. Se un autista non comprende che deve attendere il semaforo verde della baia, il rischio di infortunio si impenna drammaticamente.

​La responsabilità è diffusa: il controllo dei DPI

​Proprio legato alla presenza degli autisti esterni c’è un aspetto normativo e pratico cruciale: la responsabilità della vigilanza. È fondamentale comprendere che la sicurezza in banchina non è un compito delegato esclusivamente “ai piani alti” o all’RSPP. Chiunque lavori in magazzino e si trovi ad accogliere un trasportatore ha la responsabilità diretta di far rispettare le norme di sicurezza aziendali.

​Se un autista scende dal camion senza il gilet ad alta visibilità o senza le scarpe antinfortunistiche, l’operatore di banchina ha il diritto e il dovere di fermare le operazioni finché il conducente non si adegua all’uso dei corretti DPI. Permettere a un esterno di muoversi nel raggio d’azione dei muletti senza protezioni, solo per la fretta di liberare la baia, significa esporsi a responsabilità gravissime in caso di sinistro. La fermezza dell’operatore è la prima vera linea di difesa.

​La fisica non perdona: il rischio sulle sponde idrauliche

​Un esempio lampante di come la fretta crei pericoli reali è lo scarico dei mezzi cassonati tramite sponda idraulica. Si tratta di uno strumento eccezionale, ma che riduce lo spazio di manovra al millimetro, spesso sospesi a un metro e mezzo d’altezza.

​Quando un operatore si trova a movimentare un transpallet (magari elettrico, con un peso proprio considerevole) su una pedana metallica resa scivolosa dalla pioggia o dall’umidità, l’inerzia di un bancale EPAL da 800 kg può diventare ingovernabile. Se a questo aggiungiamo lo “spiazzamento” del camion – ovvero il micro-avanzamento del mezzo dovuto alle sollecitazioni del carico se l’autista non ha inserito correttamente il freno a mano o i cunei fermaruote – capiamo come la banchina possa trasformarsi in un teatro d’azione ad altissimo rischio.

​Dalla gestione del caos alla banchina “smart”

​Come si passa, quindi, dalla pura sopravvivenza alla gestione efficiente e sicura? La risposta sta nella combinazione tra tecnologia e cultura operativa.

​Dal punto di vista tecnologico, l’adozione di software di Slot Management avanzati permette di distribuire i carichi di lavoro su tutti i turni in modo predittivo, riducendo le attese e lo stress degli operatori. Allo stesso modo, l’introduzione di sistemi visivi acustici integrati nelle baie (come i semafori interbloccati che impediscono al camion di ripartire se la rampa è ancora aperta) azzera l’errore umano dovuto all’incomprensione linguistica.

​Tuttavia, la tecnologia da sola non basta se manca la fermezza sulle procedure. Un’azienda logistica seria si riconosce da come fa rispettare le regole sulla propria banchina: pretendere il posizionamento dei cunei, vietare la manomissione o il silenziamento dei cicalini di retromarcia dei muletti (spesso “incerottati” perché fastidiosi), e formare ogni singolo magazziniere a sentirsi custode e responsabile della sicurezza dell’intera area di carico.

​Rispettare il lavoro di chi guida e, contemporaneamente, tutelare l’incolumità di chi opera tra le baie è l’unico modo per dimostrare che la logistica non è solo una corsa contro il tempo, ma una disciplina basata su efficienza, controllo e, sopra ogni cosa, sicurezza reale

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L'articolo Anatomia di una banchina di carico: la gestione del caos tra slot, barriere linguistiche e sicurezza reale proviene da Gazzetta Logistica.

In questo articolo approfondiamo le principali categorie di attrezzature, tratte dalla prima parte del video “Attrezzature essenziali – Gazzetta Logistica”, con un focus su movimentazione, stoccaggio, picking, identificazione, sicurezza e imballaggio.

Attrezzature per la movimentazione delle merci

Le 5 categorie indispensabili

Le attrezzature per la movimentazione sono alla base della logistica interna. Ecco le principali categorie:

• Transpallet manuali ed elettrici – ideali per brevi spostamenti di pallet.
• Carrelli elevatori (frontali, retrattili, trilaterali, diesel o elettrici).
• Commissionatori orizzontali e verticali – per operazioni di picking.
• AGV, LGV e AMR – veicoli a guida autonoma per l’automazione dei flussi.
• Impilatori e attrezzature speciali per aree di lavoro ristrette.

Suggerimento pratico: analizza i flussi di movimentazione prima di acquistare nuovi mezzi. In molti casi, basta organizzare meglio turni e percorsi.

Come gestire e ottimizzare il parco mezzi

Molte aziende accumulano attrezzature che restano inutilizzate o sono gestite male. Serve una strategia:

• Verifica l’utilizzo reale dei mezzi.
• Programma le ricariche nei turni (“biberonaggio”).
• Sfrutta i software forniti dai noleggiatori per analizzare consumi e usura.

Risultato: meno sprechi, meno costi e più efficienza.

Attrezzature per lo stoccaggio: scaffalature e organizzazione verticale

Uno stoccaggio efficiente riduce i tempi di prelievo e aumenta la capacità del magazzino. Ecco le principali soluzioni:

Tipologie di scaffalature:

• Portapallet singola/doppia profondità
• Drive-in / Drive-through
• Scaffalature a gravità
• Cantilever – per carichi lunghi o voluminosi
• Scaffalature compattabili su binari

Attenzione: il soppalco non è sempre la soluzione giusta. Spesso toglie spazio operativo a terra e complica la movimentazione.

Picking: le tecnologie per il prelievo efficiente

Sistemi per velocizzare il picking:

• Pick-to-light
• Sorting contestuale
• Carrelli intelligenti
• Magazzini automatici e verticali

Questi sistemi riducono gli errori, limitano i chilometri percorsi dagli operatori e permettono una gestione più ordinata degli ordini.

Bonus fiscale: negli ultimi anni, molti di questi sistemi sono stati incentivati dallo Stato italiano.

Identificazione e tracciabilità: RFID, barcode e RTLS

Senza identificazione, non c’è controllo. I magazzini più moderni usano:

• Codici a barre (barcode)
• RFID
• RTLS (Real Time Locating System)
• WMS con geolocalizzazione interna

Caso reale: molte aziende partono con pochi barcode e si trovano in difficoltà nei primi mesi con il WMS. Una corretta identificazione è la base per ogni software di gestione logistica.

Sicurezza in magazzino: attrezzature e formazione

La sicurezza è parte integrante dell’efficienza. Un magazzino sicuro lavora meglio e riduce i costi legati agli infortuni.

Attrezzature per la sicurezza:

• Barriere di protezione
• Segnaletica orizzontale
• Sistemi anticollisione
• Specchi, luci, sirene
• Dispositivi di protezione individuale (DPI)

Ricorda: un magazzino efficiente è sempre anche un magazzino sicuro.

Imballaggio: attrezzature per la spedizione e la protezione

Attrezzature principali:

• Fasciapallet manuali e automatici
• Riempitrici e sistemi di protezione
• Stampanti per etichette
• Nastri trasportatori per pacchi

Obiettivo: proteggere il prodotto, ridurre i resi, ottimizzare lo spazio e contenere i costi di spedizione, soprattutto nei marketplace e-commerce.

Conclusioni: matching tra attrezzature e processi

Non esiste l’attrezzatura perfetta in assoluto. Il segreto è nel matching: trovare la combinazione giusta tra tipo di merce, layout del magazzino e attrezzature disponibili.

Consiglio finale: rivedi periodicamente l’organizzazione del magazzino. Piccoli cambiamenti (rimuovere un soppalco inutile, cambiare tipo di scaffalatura, digitalizzare la tracciabilità) possono portare a grandi risparmi e miglioramenti operativi.

Guarda il video completo

Attrezzature essenziali per il magazzino – Parte 1

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Un incidente con un muletto può essere causato da molteplici fattori: distrazione dell’operatore, carichi non bilanciati, velocità eccessiva, spazi di manovra inadeguati o mancanza di formazione adeguata. Tuttavia, è importante comprendere che questi eventi non sono inevitabili. Con le giuste precauzioni, la formazione continua e l’adozione di tecnologie di sicurezza avanzate, la maggior parte degli incidenti può essere prevenuta.

Nel nostro precedente articolo parliamo del carrello elevatore, come un dispositivo modesto, ma rappresenta in realtà il cuore pulsante di ogni magazzino.

Investire nella sicurezza non è solo una responsabilità morale per proteggere la salute e il benessere dei lavoratori, ma rappresenta anche un’opportunità per migliorare l’efficienza operativa e ridurre i costi derivanti da incidenti. Un ambiente di lavoro sicuro si traduce in operatori più produttivi, meno interruzioni delle attività e una reputazione aziendale rafforzata.

In questo contesto, sensibilizzare il personale sui rischi e sulle buone pratiche è fondamentale. I video di incidenti, come quelli che presentiamo sul nostro canale GazzettaLogistica, non sono solo esempi da evitare, ma anche potenti strumenti educativi. Guardare cosa può andare storto aiuta gli operatori a comprendere meglio i pericoli e a correggere comportamenti rischiosi prima che si verifichi un incidente.

Le possibili cause di incidenti con i muletti

Gli incidenti con i muletti possono derivare da una combinazione di fattori, spesso legati a errori umani, mancanza di formazione, condizioni dell’ambiente di lavoro o problemi tecnici. Comprendere le cause principali è essenziale per prevenirli e garantire un ambiente più sicuro. Di seguito esploriamo le cause più comuni, con una descrizione dettagliata e un esempio pratico per ognuna.

1. Distrazione dell’operatore

La distrazione è una delle principali cause di incidenti. Gli operatori spesso si trovano a lavorare sotto pressione, il che può portarli a perdere la concentrazione. Parlare al telefono, ascoltare musica con cuffie o non prestare attenzione ai segnali visivi e acustici nell’ambiente sono comportamenti che aumentano il rischio.

Esempio: Un operatore stava spostando un carico in una corsia stretta mentre controllava contemporaneamente il proprio telefono. Non si è accorto che un pedone stava attraversando l’area, causando una collisione con conseguenti lesioni al pedone e danni al carico.

2. Carichi non bilanciati

Un carico mal posizionato o non bilanciato può compromettere la stabilità del muletto, aumentando il rischio di ribaltamento o perdita del carico. Questo accade spesso quando gli operatori non rispettano le specifiche di carico massimo del mezzo o non verificano l’equilibrio prima della movimentazione.

Esempio: Durante il sollevamento di un pallet particolarmente pesante, l’operatore non si è accorto che il carico era inclinato verso un lato. Mentre avanzava, il pallet è caduto, colpendo scaffalature vicine e causando un effetto domino con il crollo di più scaffali.

3. Velocità eccessiva

Guidare un muletto a una velocità superiore a quella raccomandata è estremamente pericoloso, specialmente in aree affollate o con spazi ristretti. La velocità eccessiva rende difficile fermarsi in tempo per evitare ostacoli, aumentando la probabilità di incidenti.

Esempio: In un magazzino, un operatore stava trasportando materiali a una velocità elevata per rispettare una scadenza. In curva, ha perso il controllo del muletto, andando a urtare una parete e danneggiando sia il mezzo che il carico.

4. Scarsa visibilità

La visibilità ridotta, causata da carichi voluminosi, aree scarsamente illuminate o posizionamento errato degli specchi, può portare a collisioni con persone, altri mezzi o infrastrutture del magazzino.

Esempio: Un muletto trasportava un pallet molto alto che ostruiva completamente la visuale dell’operatore. Non vedendo un altro mezzo che arrivava da un corridoio laterale, si è verificato uno scontro frontale che ha causato il danneggiamento di entrambi i mezzi.

5. Mancanza di formazione

La formazione inadeguata o assente è una causa sottovalutata di molti incidenti. Gli operatori che non conoscono le procedure di sicurezza, il funzionamento del mezzo o i limiti tecnici dei muletti rischiano di commettere errori gravi.

Esempio: Un nuovo dipendente ha iniziato a utilizzare un muletto senza aver ricevuto una formazione completa. Durante il caricamento di un camion, non ha posizionato correttamente il carico sulle forche, causando il ribaltamento del pallet e danni ai prodotti.

6. Condizioni ambientali pericolose

Pavimenti scivolosi, ostacoli non segnalati, corridoi troppo stretti o segnali di sicurezza assenti aumentano notevolmente il rischio di incidenti. Un ambiente di lavoro non ottimale è un fattore spesso trascurato.

Esempio: In un magazzino, un pavimento bagnato a causa di una perdita d’acqua non era stato segnalato. Un muletto in transito ha perso aderenza, andando a urtare uno scaffale e causando il crollo di alcuni articoli.

7. Problemi tecnici del mezzo

Muletti non sottoposti a manutenzione regolare o con componenti difettosi rappresentano un pericolo significativo. Freni usurati, problemi al sistema idraulico o pneumatici danneggiati sono esempi di difetti che possono portare a incidenti.

Esempio: Un muletto con freni malfunzionanti non è riuscito a fermarsi in tempo durante il carico di una rampa inclinata, causando la caduta del mezzo e del carico.

Conoscere queste cause e imparare dagli esempi concreti è il primo passo per creare un ambiente di lavoro più sicuro. Ogni errore evitabile rappresenta una vittoria nella prevenzione degli incidenti.

Compilation di video di incidenti con muletti

Per sensibilizzare ulteriormente sull’importanza della sicurezza nella movimentazione dei carichi, abbiamo raccolto una serie di video pubblicati sul nostro canale YouTube GazzettaLogistica.

Questi video illustrano incidenti reali che possono verificarsi durante l’uso dei muletti:

• Forklikft Fails #1
• Forklikft Fails #2
• Forklikft Fails #3
• Forklikft Fails #4
• Forklikft Fails #5

Se invece stai cercando lavoro nel mondo della logistica, ti consiglio di studiare meglio il mondo della grande distribuzione organizzata, e trovare i magazzini più vicini al tuo luogo di residenza per verificare la loro disponibilità ad assumere personale.

Prevenire gli errori per un lavoro più sicuro

I video che abbiamo condiviso mostrano quanto sia importante adottare un approccio consapevole e responsabile nell’utilizzo dei muletti. Gli errori visti non solo mettono a rischio la sicurezza degli operatori e delle persone intorno, ma possono anche comportare danni significativi a merci, strutture e reputazione aziendale.

Per evitare situazioni simili, è fondamentale che tutti gli operatori seguano corsi specifici per ottenere e mantenere aggiornato il patentino per la conduzione dei muletti. Questi corsi forniscono non solo le competenze tecniche necessarie per utilizzare il mezzo in modo sicuro, ma anche una solida conoscenza delle procedure di sicurezza e delle normative vigenti.

Oltre alla formazione obbligatoria, è altrettanto importante aggiornarsi regolarmente sulle migliori pratiche e sulle nuove tecnologie di sicurezza. Partecipare a workshop, incontri formativi o semplicemente tenersi informati tramite contenuti educativi, come quelli offerti dal nostro canale GazzettaLogistica, può fare una grande differenza.

La sicurezza sul lavoro non è solo una questione di regole da seguire, ma richiede anche diligenza e attenzione costante. Ogni operatore dovrebbe:

• Effettuare controlli regolari sul mezzo prima di iniziare il turno.
• Rispettare i limiti tecnici dei muletti e le procedure operative.
• Mantenere un atteggiamento concentrato e responsabile durante tutte le operazioni.
• Collaborare con colleghi e responsabili per segnalare eventuali rischi o situazioni pericolose.

Ricorda che prevenire è sempre meglio che affrontare le conseguenze di un incidente.

Investire nella propria sicurezza e in quella dei colleghi è un dovere che porta benefici a tutti.

Grazie per aver seguito il nostro contenuto e ti invitiamo a continuare a esplorare i nostri video e articoli per migliorare ulteriormente la tua conoscenza e consapevolezza nel settore logistico!

L'articolo Forklikft fails – L’importanza della sicurezza proviene da Gazzetta Logistica.